Vorzugsweise auf Steinzeug oder Porzellan, typischer Brennprozess:

........1 . Elektroofen,  erster Brand bis 1000°

....... 2 . Dicker Glasurauftrag mit Pinsel, Spritzpistole oder durch Tauchen

Rezepturzusammensetzung

........ - ca. 50% Niedertemperatur-Boralkalifritte
........ - ca. 25 % Zinkoxid
........ -  ca. 25% Quarz,  sowie  etwa 1 – 5 %  Farboxide e.g.  
.......... . Kupferoxid (grün, bei reduzierendem Brand rot)
.......... . Kobaltoxid (Blau)
.............Manganoxid (beige-rosa)
.............Nickeloxid (blau-orange)
    
..... . 3 . Zweiter Brand:

.........a) in 6 Stunden auf 1260°

.........b) Temperatur 10 Minuten halten 

.........c) innerhalb 45 Minuten auf 1100° abkühlen lassen

.........d) Temperatur 3 – 4 Stunden bei 1100° halten

.........e) Ofen abstellen und normal auskühlen lassen

Nur bei dickem Glasurauftrag (etwa 2 – 3 mm) und Brenntemperaturen von 1260 bis 1300° kommt es zu der für die Kristall(keim)bildung nötigen Entglasung und dem damit verbundenen ungeordneten freien „Umherschweben“ der Moleküle.

Beim anschließenden Abkühlen von Kristallglasuren bzw. Kristallstrukturen und Halten der Temperatur sorgt das reichlich vorhandene Zinkoxid für die Wiedererstellung/ Neugruppierung von Kristallordnungen -strukturen, die im Verlauf der Haltezeit „wachsen“.

Alle bedeutenden europäischen Porzellanmanufakturen, wie Meissen, Sèvres und Kopenhagen beschäftigten sich zu Ende des 19. Jahrhunderts mit dem Phänomen der Kristallglasuren und stellten auf der Weltausstellung in Paris 1897 ihre ersten Vasen mit Kristallglasuren aus. Wegen der hohen Herstellkosten (Energie / Abschneiden der Auffanggefäße etc. ) verbunden mit der Nichtreproduzierbarkeit in Serien, stellten sie jedoch die Produktion und weitere Forschung in kürzester Zeit wieder ein.

Mit der Einführung von neuen, zum Teil komputergesteuerten Brenntechniken und Kontrollgeräten erleben die Kristallglasuren seit ca. 1990 eine Renaissance.